本报讯　 “每个订单都有一个编号，这个编号对应各自的工艺，如果遇到客户返单，只需要输入编号，相关工艺等信息就会自动显现，管理起来就省心多了，而且品质也稳定。”日前，在绍兴海通印染有限公司智能一车间，公司董事长李传海指着从自动化生产线上下料的布匹说，这个变化得益于公司新运行的“生产管家”。

　　“以往的低端、粗放型模式推进越来越困难，谁占据了转型的先机，谁就掌握了未来发展的主动权。”借助这个数字化的“生产管家”，海通印染公司对染色机、定型机等生产设备进行组网，集中管理和监控，并自动分析能耗、设备效率等各项数据，远程调整生产配方和排产计划，大大提升了管理效率和产品的稳定性。

　　在公司染色车间，电子屏幕上跳动着一串串数据，这里呈现的是订单实时进度。“无论是业务员还是客户，都可以直观看到相应订单的生产进度。”据公司智能一车间负责人张华军介绍，定型车间的电子大屏则实时展现了每一个机台、每一批次产品的生产工艺等信息，包括幅宽、超喂、温度、上风、下风等具体信息。

　　在定型机操作台上面，还安装了一个视频监控页面，工作人员不仅可通过简单的按钮调整温度等指标，还可通过监控视频实时观测定型机重要点位的生产情况。简单的操作加上可视化画面，进一步提升了员工的工作效率。

　　去年年初，“海通印染”拆除2.7万平方米旧厂房，淘汰价值1亿多元的旧设备，又投资近2亿元重建高档印染面料生产线。该生产线引入了数字化系统，实现自动测配色、自动打样、自动添加印染助剂等，不仅生产的面料附加值高，生产效率和染色一次成功率也大幅提升，特别是公司生产的高色牢度涤氨面料，赢得了不少校服生产企业的青睐，其色牢度最高可达4~5级拼白。在今年相对低迷的市场中，公司依然保持了稳定的订单量。目前，车间日产量达100吨。

　　“二次开发”，再造新优势，这是“海通印染”痛定思痛后的决定。2004年投产的“海通印染”是绍兴市柯桥区一家老牌印染企业。2020年以来，公司投资2亿元进行“二次开发”，淘汰落后产能，推动节能减排，同时积极抢抓数字化建设浪潮，以自动化、信息化、数字化引领企业“脱胎换骨”，助力企业向“绿色高端　世界领先”的目标前行。钟伟　许益萍