医药时间

　　他是我国第一批生物工程领域的研究生，1988年即在美国顶级期刊《生物技术与生物工程》发表论文，成为该刊的第一位大陆华人作者；他在生物医药行业拥有近25年的产品与工艺开发/放大/技术转移、GMP和IND/BLA申报经验。曾在美国默沙东、艾尔建及安进担任工艺部门经理和产品研发总监，现已是生物工程领域的顶级专家。2014年回国，入选国家“千人计划”特聘专家，后加入杭州奕安济世药业，立志将国外所学奉献给祖国，为我国生物医药的发展贡献自己的一份力量。

　　他就是杨晓明博士。他说：“工艺一定要简单实用，体现技术，考虑未来大规模生产的需要。”

　　中科院“不知天高地厚”的少年

　　20世纪80年代，生物化学工程在我国刚刚起步，当时中科院先见性地新组建了这一交叉学科，第一届招收的2名研究生中就包括杨晓明。“我很想做一些新的东西，当时生物工程很热，就义无反顾地选择了。”也正是这一决定开启了他人生新的起点。

　　因当时中科院工程研究所没有相关仪器，所以杨晓明同时得到科学院微生物所联合培养。中科院微生物所当年拿到国家300万美元的科研经费，建立了一个中试工厂，为了产业化，购买了全套的美国设备，杨晓明成为我国第一个到中试车间做科研论文的研究生。在这里，他接触到美国一流的试验设备，他选择的课题“在细胞培养时，如何检测氧的传输速度和限制因素”，也是全球生物化学工程领域最热门的课题之一，也正是这一研究背景，为杨晓明后来去美国深造打下基础。

　　“当时的我年轻气盛，不知天高地厚，我对导师们说，我要投全球最顶级的生物工程杂志，如果被接收，说明他们认可我们的工作，如果不被接收，说明我们还达不到那个水平。”令所有导师，甚至是杨晓明自己都没有预料到的是，这一“不知天高地厚”的决定在一个月后就收到大大的惊喜，论文被美国顶级期刊《生物技术与生物工程》接收了，编辑的评语是：内容达到期刊标准，只有一些小的建议，英文需要再润色。

　　在NBS工作期间，他考入美国新泽西州立大学的生物工程系取得博士学位。“我很幸运参与了美国早期生物制药的关键技术。”因为美国的生物工程技术也是20世纪80年代中期、90年代初起步，杨晓明的个人成长和美国生物工程技术的发展几乎是同步的。

　　美国三大制药巨头的再培养

　　因为前期良好的基础，杨晓明博士一毕业，马上就进入默沙东这样的大药企工作，直接在技术部门担任高级工程师。

　　众所周知，默沙东是全球现代制药的领袖企业之一，尤其是在GMP（生产质量管理规范）方面，可谓是美国的金字招牌，FDA（美国食药局）的很多指南都是默沙东领衔业界制定、更新的。

　　在这里，杨晓明一待就是五年，他第一次接触到国际标准的GMP规范，真正了解了如何按照国际规范做到高质量、大规模的生产，这些宝贵的经验为他今后的职业生涯奠定了坚实的基础。

　　之后，杨晓明来到了约翰霍普金斯医学院，这里是世界顶级的医学殿堂，教授大多是医生，早期的很多生物技术，如细胞治疗、基因治疗都是他们的研究成果。

　　当时教授们一直苦于无法快速地将他们的科研成果转化为临床应用，就想自己建立一个临床生产GMP中心，极大加快医学转化的速度。而这正是杨晓明的强项，他利用一年多的时间，在霍普金斯建立起一个小型的中试技术平台，作为临床开发、工艺生产的中心。

　　杨晓明提到，在美国，大学和药企的分工是非常明确的，应用科学基本都是企业在投资，而大学、研究所的主要任务是基础研究。美国的大学教授很看重学术的崇高性，大多人都是一辈子搞基础研究，他们也想将成果转化，但会选择申请好专利，卖给有兴趣的企业，而不会自己运营。

　　当时，艾尔健引进了一个著名的产品肉毒素BOTOX？，这是一款眼药，最初用于治疗“内斜视”，也就是人们常说的“对眼”。后来在使用的过程中，发现患者注射肉毒素能消除眼角皱纹，可用于美容，这一新适应症使BOTOX？的市场需求大大增加，成为超10亿美元销售额的产品。

　　由于BOTOX？是生物药，于是艾尔建花大力气组建了生物团队，杨晓明加入后负责工艺开发。

　　当时安进正在招兵买马，力图大力发展抗体药，杨晓明抓住时机，进入安进，担任工艺研发首席科学家，后又提升为研发总监。他创新了安进的重组蛋白工艺技术平台，产率达到同行业最高。

　　在那里，杨晓明不仅实现了人生价值，而且结识了以后的创业伙伴——赵奕宁博士和叶峰博士。秉承着共同的创业理念，他们三人一起组建起杭州奕安济世超强的专家团队。

　　从默沙东到约翰霍普金斯医学院，再到艾尔建、安进，杨晓明完成了积累与蜕变，成长为生物工程领域首屈一指的科学家。2009年，他入选美国工业微生物及生物工程学会院士，成为自1949年该学会成立以来第一位华人院士，并连续5年担任该学会的“专业会议委员会”主席。

　　回国加入奕安济世

　　2014年底，同是安进成员的赵奕宁与几位安进的高管创立了奕安济世，创立之初形成了两家互助型兄弟公司，美国济世生物药业有限公司和中国杭州奕安济世生物药业有限公司。

　　作为一家以先进生物生产技术为平台的创新型生物制药公司，奕安济世设计并运用先进的抗体和重组蛋白工艺进行研发和生产，通过自主研发的行业领先的Abacus？分子设计、JP3？流程设计和J.Pod？高集成化生产平台，研发符合国际质量标准的生物医药，显著加速研发进程，并大幅降低生产成本。

　　完整的国际化团队，国际一流的技术，使奕安济世一成立就受到资本的追捧，2016年即完成A轮及A+轮融资共计2900万美元，2017年8月，奕安济世又完成B轮融资近4亿元人民币，2018年奕安济世又完成B+轮3500万美元融资，在业内引起不小的轰动。奕安济世正成为我国生物制药领域的一匹黑马，以骄人的姿态迎接着国内外市场的挑战。

　　与在资本市场上的锐利相比，奕安济世的愿景却显得朴实而伟大：让现代的生物制药惠及全球更多患者，“我们的目标是让单克隆抗体从目前国际市场上的价格至少下降10倍。”

　　奕安济世的这一愿景有深深的现实原因，生物药尤其是抗体药因为疗效好，副作用小使患者受惠，但现实却是，当下全球超过80%的患者无法承担绝大多数的现代生物技术突破性治疗药物，中国更是如此。目前全球已经上市80多个抗体药，中国只有10个左右，而中国患者用到的也仅10%。其中最根本的原因就是价格昂贵。

　　降低成本惠及患者

　　生物药的生产成本主要体现在一次性建厂成本上，以3万升产能的工厂为例，传统不锈钢罐建厂一般需要36个月，花费超过10亿元人民币。而且还面临很大的风险，如果药物的三期临床失败，所有的建厂费用都将打水漂，而如果三期临床成功了，厂建小了，生产跟不上，导致产品供不应求，也会对药企造成致命的打击，公司市值大幅下跌，是经常出现的情况。

　　“我们一直在寻找解决办法，最核心的考虑就是灵活性，一次性投资能不能不要这么大？建厂的速度能不能再提高？当我有新产品时，老厂扩建的验证时间能不能缩短？”

　　利用一次性技术，可大大缩小药厂的规模，投资金额也减少到传统厂的1/5左右，而且一次性的设备也更适合未来精准医药的发展。

　　“我们的生产链，包括后期的工艺开发，都是按照全连续化来设计的，高度模块化（6个月即可建好）、高度灵活性，目前奕安济世是全球唯一一家。模块化，可以解决一个大的生产车间内几条线同时生产时发生的交叉污染问题。这些生产模块在美国德克萨斯州预试后，装进集装箱运到中国，直接植入到生产车间。工厂设计以洁净生产模块为中心，结合设计理念，把生产上的要求（空气、水、电等）和生产模块结合起来。”

　　通过高通量自动化的研发方法，从细胞株开始，一直到细胞培养、纯化等，实现工艺开发连续化、高度自动化，可大幅缩短开发周期，降低研发成本。

　　“目前从DNA到上临床，国际平均15个月能做到，我们的目标是压缩到10个月。”杨晓明强调，降低成本，提高速度，靠的是技术创新，而不是人力成本。当下中国的人力成本低，以后一定会提高，所以中国的企业不要抱有侥幸心理，只有技术创新才能使自己立于不败之地。

　　通讯员　陈静　本报记者　徐军　赵琦