在数量庞大的纺织品中，六成以上是聚酯纤维，难以自然降解，导致环境污染。如何利用这些废旧纺织品，已然是不可回避的难题。凭着“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”的创新项目，宁波大发化纤有限公司实现了中国聚酯纺织产业的“完美闭环”。日前，大发化纤以第一完成单位的身份捧得国家科技进步奖二等奖，填补了宁波7年来“国奖无企业第一完成单位”的空白。

　　“每循环生产1吨聚酯纺织品，相当于节省6吨原油，减少3.2吨二氧化碳排放。”大发化纤副总经理、宁波市再生涤纶科技创新中心主任钱军介绍说。

　　成立于1995年的大发化纤，是一家专业的再生涤纶短纤维生产企业，早期以废弃矿泉水瓶为原料，生产可再生中空聚酯纤维。2000年以后，再生化纤行业利润空间被进一步压缩，为了扩大生存空间，大发化纤不断提升科技创新能力。2002年，公司成功突破大喷丝板、双级过滤技术，设计生产出了年产3万吨再生短纤生产线；4年后又提出液相增粘技术在再生纺丝中应用。“废弃矿泉水瓶的量毕竟有限，而市场需求量却不断提升，我们就把目光瞄准了有较大存量的废旧聚酯纺织品。”钱军表示，“虽然世界各地都在试图循环利用废旧纺织纤维，但产业化效果并不十分理想。”

　　欧美、日韩的制备技术成本过高，难以在中国大规模推广；而国内则多采用简单开松纺丝或熔融再生纺丝工艺，产品品质低、应用受限。与矿泉水瓶成分单一不同，废旧聚酯织物颜色、成分多样。将各种品质差异大的聚酯原料放在一起调和，进行混合纺丝，并不是一件容易的事。实现废旧聚酯纺织品高效回收、高值利用，从头脑风暴到试验，再到规模化生产，大发化纤历经七年时间。

　　研发初期，化纤界巨头日本帝人株式会社注意到了大发化纤，并表示愿意建立合作。“用日本技术生产出来的纤维质量虽好，但成本高达12000元/吨，而国内市场再生聚酯纤维成品才10000元/吨。”钱军说，技术虽然好，但不适合国内市场，无法实现循环经济，大发化纤不愿意做削足适履的事情，于是决定走自主创新之路。

　　2011年，大发化纤利用物理化学相结合的技术生产再生涤纶短纤维，获得了较好的产品，并得到下游应用客户的认同。2014年又成功开发出皮芯复合的低熔点再生涤纶短纤维。此后，公司技术团队赶赴上海招才引智，与东华大学研究院院长、甬籍院士俞建勇达成了合作。2015年，院士工作站正式成立，这支由8名院士专家成员和14名企业配套科研人员组成的专家团队，成为大发化纤的重要引擎。

　　七年里，大发化纤与专家团队合作研发，色牢度、经济性、稳定性、环保性，一个个技术难题相继被攻克，掌握了将熔体调质调粘、再生复合纺丝等80%以上的关键性技术，并生产出足以和原生聚酯相媲美的纤维。如今，形成了聚酯高效再生及高品质纤维制备产业化技术自主知识产权体系，且技术应用、资源和环保效应显著。据了解，自应用该项技术以来，大发化纤三年累计生产再生聚酯纤维55万吨 ， 二氧化碳减排176.58万吨。

　　中国纺织工业联合会科技发展中心相关负责人对大发化纤的技术给予了高度评价，该项目大幅提升了聚酯再生纤维技术水平，改变了再生原料只生产低档产品的传统理念和现有格局，同时为中国全面禁止固废进口后的纤维资源再生行业发展提供了新的思路。“项目的实施带动了废旧聚酯织品回收、再生纤维加工、服装及家纺生产发展，对资源综合利用具有很好的引领示范作用，提升了我国纺织大国形象。”

　　低成本、高品质，科技创新的力量带来的是产品强劲的市场竞争力。2018年5月，全球最大的沙发工厂——美国爱室丽公司与大发化纤开展合作，后者成为前者最大的再生纤维供应商。大发化纤2018年全年销售额达到23亿元，较上一年翻了近一番，目前大发化纤再生填充短纤维产能已达40万吨，预计2019年销售达30亿元。

　　“未来我们将紧盯世界再生纤维科技发展的前沿，不断开发性能更加优异的自主创新产品。”钱军表示。

　　本报记者　孟佳韵　通讯员　王虎羽　金鹭　张璟璟