智能制造时代已来，标准化与自动化逐步取代操作工人，工艺保证产品质量，以此大幅提升合格率与精细化程度，降低成本与能耗。目前，以金华辉煌三联工具实业有限公司（以下简称“辉煌三联”）等领头的浙江金华工具五金行业，正掀起离散产品与流水线分阶段改造典型示范的浪潮。

　　这家专业生产锯链、导板等林业工具及相关配件的高新技术企业，产品行销美洲、欧洲、澳洲等40多个国家和地区、占据30％的全球市场，拥有4项发明专利、21项实用新型专利和2项软件著作权，位列行业世界前三的高端产业链。

　　然而，科技主导智能化改造初期，辉煌三联也曾走过一段颇为艰辛的探索之路。在2008年改造200多员工单人班产80条的锯链自动装配线开发时，由于设备配件加工精度不够和零件一致性达不到生产要求，品质控制出现了重大艰难。

　　“工具五金这一细分行业，只有零件、工艺首先实现标准化，才能谈及推进设备、流水线的标准自动化，也才可能为智能化和‘机器人+’奠定未来。”辉煌三联智能化项目负责人陈艳丽说。

　　同年下半年，辉煌三联决心从头再来，以模具开发为源头，从深圳、苏州、昆山引进多名高级工程师，投入了价值1000多万元的高精度模具生产设备。终于，模具的精度从原先的几个毫米提升到几个微米，班产700条，效率提高了90%，大大降低了员工劳动强度。后续，公司研发团队用了3年时间组装了28台组装机，申请多项发明专利。

　　从标准化到自动化，再向此后的数字化、网络化、智能制造逐步砥砺前行，一条目标明确、阶段明晰的智能化改造之路逐渐清晰。在生产一线，国内一流导板、中国第一条自主研发锯链、锯链自动装配机，斥资2000万元自主研发的模具、铆钉高频机等专机升级，直至2015年以来首次成功将工业机器人运用于高频淬火各环节，导板包装车间自动喷涂线、自动装配线、导板综合各工序、导板冲压线、锯链冷镦、锯链磨刀全自动视觉智能检测、智能仓储建成。同时，软件系统投入1000万元，实现包括ERP企业资源管理系统、PLM产品全生命周期管理系统、仿真模拟系统、WMS智能仓储执行系统、MES生产制造执行系统等在内的企业智能制造全流程闭环系统管理。

　　“开启智能制造模式的同时也同步进行劳动者驾驭智能设备的技能培训和升级。”公司总工程师胡建平介绍。2004年开始同步建立起的省级研发中心的专家人才团队，专注自主设计、模拟检测、精细化制造等竞争力提升，达到目前数字化设计及制造的基本架构，使辉煌三联成为锯链和导板行业全球顶级供应商。

　　如今，设备和系统集成以及生产数据现场展示已成为辉煌三联智能化改造的最大亮点。成效包括利用高频淬火技术结合自动控制技术自主开发的铆钉高频淬火机，以及铆钉全自动冷镦，改变了传统的铆钉淬火工艺，节能70%；自主研发第一代磨削工艺可控、砂轮磨损可修可补偿自动磨刀生产线，产量提升30%等。而这些技改，使一个车间原先200人的人力投入减少了70人，企业信息化改造与自动化智能程度同步提升。

　　本报记者 徐军 赵琦