杭州传化精细化工有限公司自主研发的水性无溶剂高固含量发泡聚氨酯技术，可以有效地替代有机溶剂的使用，避免在合成革的生产过程中对人体健康和生态环境造成不利影响，而且更加节能。该项目最近获得了2016杭州市科技进步奖一等奖，并且据浙江省科技信息研究院查新的国际查新报告，项目所述创新点在检索范围内未见公开文献报道；又经中国石化联合会鉴定，项目整体技术达到国际先进水平。

　　项目负责人、杭州传化精细化工有限公司高分子材料研究所所长王小君介绍，作为真皮的替代品，合成革更耐磨、价格便宜、色彩丰富、花纹繁多，在日常生活中的运用相当广泛。但是传统的湿法制作合成革，需要将树脂与布料融合，从而形成多孔的皮膜效果，而这个过程中需要用到有机溶剂来溶解树脂。有机溶剂对人体有一定毒性，对皮肤及黏膜、神经系统、造血系统、肝脏机能等都会造成伤害。

　　杭州传化精细化工有限公司的研发人员多年来致力于用新技术、新材料代替有机溶剂的使用，项目通过提高NCO基团与OH基团的摩尔比值直接在水中剪切分散制备低粘度预聚体，避免了有机溶剂的使用；通过双釜联动生产两种不同预聚体的调配实现了高固含量乳液制备；以聚乙二醇单甲醚作稳泡功能单体和乳化工艺的控制提高了乳液的稳泡能力。

　　本项目已取得核心技术发明专利2件，相关技术发明专利2件；主持国家标准2项、行业标准1项；发表核心期刊论文3篇。

　　从2013年7月开始试销售，到2015年底，这项技术累计生产销售7100吨，销售收入21430万元，利税总额6508万元，为下游客户新增产值可达到6.8亿元左右。目前，产品已在萧山、绍兴、江苏、山东、福建等地进行了推广。

　　该项目的社会效益也非常明显，产品在生产和加工环节彻底解决了有机溶剂挥发造成的不良影响。相比普通水性PU树脂，生产中可节约溶剂120千克/吨，减少溶剂释放共计6千克/吨。据累计产量计算，已节约溶剂约852吨，降低释放溶剂约35.5吨。如在行业全面推广应用，预期可节约溶剂超过百万吨。

　　除了安全之外，节能也是该技术的一大亮点。不但节省了溶剂的费用，还降低了生产过程中的能耗。王小君算了一笔账：以生产1吨普通合成革为例，算上节省下来的溶剂本身的费用、溶剂回收费用和尾气处理费用，一共可以节省2380元。

　　本报记者　金乐平　通讯员　姚寿坤